1. Định nghĩa Just-in-time
Chúng ta có thể tóm gọn chiến lược Just In Time trong một câu nói: sản xuất “đúng sản phẩm với đúng số lượng tại đúng nơi vào đúng thời điểm” nhằm mục tiêu “tồn kho bằng không, thời gian chờ đợi bằng không, chi phí phát sinh bằng không”.
Nói cách khác, JIT là hệ thống sản xuất trong đó các luồng nguyên vật liệu, hàng hoá và sản phẩm truyền vận trong quá trình sản xuất và phân phối được lập kế hoạch chi tiết từng bước sao cho quy trình tiếp theo có thể thực hiện ngay khi quy trình hiện thời chấm dứt. Qua đó, không có hạng mục nào rơi vào tình trạng để không, chờ xử lý, không có nhân công hay thiết bị nào phải đợi để có đầu vào vận hành.
Các mục tiêu của phương pháp Just-in-time là nhằm giảm thiểu các những hoạt động không gia tăng giá trị và không di chuyển hàng tồn trong khu vực dây chuyền sản xuất như:
- Thời gian sản xuất nhanh hơn
- Thời gian giao hàng ngắn hơn
- Sử dụng thiết bị hiệu quả hơn
- Yêu cầu không gian nhỏ hơn
- Tỷ lệ sai lỗi sản phẩm thấp hơn
- Chi phí thấp hơn và lợi nhuận cao hơn.
2. Tại sao người ta lại lựa chọn chiến thuật Just-in-time
Những lợi ích mà Just in time mang lại cho nhà sản xuất là rất lớn:
- Sản phẩm có chất lượng: Mỗi công nhân tại từng công đoạn chính là người kiểm tra bán sản phẩm từ công đoạn trước chuyển qua. Đạt yêu cầu họ mới thực hiện công đoạn của mình. Sản phẩm có lỗi, họ loại ra khỏi dây chuyền và ấn nút báo cho toàn hệ thống để điều chỉnh lại kế hoạch. Họ đóng vai khách hàng khi nhận sản phẩm từ công đoạn trước chuyển sang và là người bị kiểm tra tại công đoạn sau.
- Linh hoạt: Bất cứ thay đổi nhu cầu nào của khách hàng về sản phẩm đều có thể đáp ứng được ngay.
- Tạo năng suất cao: Thực hiện luồng một sản phẩm rất ít có loại công việc không tạo ra giá trị gia tăng. Ví dụ tình trạng nguyên vật liệu bị chuyển đi chuyển lại giữa các bộ phận (như cách truyền thống). Đây là năng suất thực tạo nên giá trị gia tăng cho sản phẩm.
Số lượng sản phẩm thực hiện theo bộ phận (tư duy truyền thống) có thể rất cao, nhưng nếu sản phẩm được sản xuất quá nhiều, dư thừa, tồn kho lớn. Tốn thời gian tìm sản phẩm hỏng để sửa chữa. Một sự lãng phí rất lớn.
- Tăng diện tích hữu ích: Vật tư, bán thành phẩm được chuyển theo quy trình sản xuất từng công đoạn. Không tốn diện tích kho bãi dự trữ.
- An toàn lao động cao: Sử dụng từng lô hàng nhỏ một nên không cần một quy trình an toàn đặc biệt nào.
- Nâng cao nhuệ khí cho người lao động: Họ nhận thấy ngay kết quả lao động của mình, mãn nguyện với công việc.
- Giảm chi phí lưu kho: Giảm chi phí vốn đầu tư kho bãi, chi phí xử lý hàng lỗi mốt tồn kho.
Xem thêm: Trí tuệ nhân tạo AI sẽ là xu hướng phát triển mới tại Việt Nam?
3. Hạn chế khi áp dụng Just-in-time
Việc áp dụng JIT sẽ chứa đựng nhiều rủi ro khi chỉ cần một mắt xích trong chuỗi cung ứng có vấn đề sẽ khiến toàn bộ hệ thống ngừng trệ.
Ví dụ về nhược điểm JIT tại Toyota: Hệ thống JIT áp dụng tại Toyota đã bị một lỗ hổng trong chuỗi cung ứng. Đó là Toyota sử dụng nguyên vật liệu từ công ty Seiki trong chuỗi cung ứng của mình. Seiki bị cháy và việc sản xuất của Toyota bị gián đoạn, chỉ tuần thứ 7 trước đến thứ 3 tuần sau, Toyota đã thiệt hại 15 tỷ đô.
4. Khi nào thì doanh nghiệp nên áp dụng Just-in-time?
- Áp dụng hiệu quả nhất đối với doanh nghiệp có hoạt động sản xuất có tính chất lặp đi lặp lại.
- Đặc trưng quan trọng của mô hình Just in time: áp dụng những lô hàng nhỏ với quy mô sản xuất gần như nhau, tiếp nhận vật tư trong suốt quá trình sản xuất tốt hơn là sản xuất những lô hàng lớn rồi để tồn kho, ứ đọng vốn. Nó cũng giúp dễ kiểm tra chất lượng, giảm thiệt hại khi có sai sót.
- Luồng “hàng hóa” lưu hành trong quá trình sản xuất và phân phối được lập chi tiết cho từng bước sao cho công đoạn tiếp theo thực hiện được ngay sau khi công đoạn trước hoàn thành. Không có nhân công hay thiết bị nào phải đợi sản phẩm đầu vào.
- Mỗi công đoạn chỉ làm một số lượng sản phẩm/bán thành phẩm đúng bằng số lượng mà công đoạn sản xuất tiếp theo cần tới.
- Người công nhân ở quy trình tiếp theo chính là khách hàng của quy trình trước đó. Họ có trách nhiệm kiểm tra, nghiệm thu bán sản phẩm được chuyển đến trước khi thực hiện công việc của mình. Sản phẩm không đạt yêu cầu sẽ bị loại bỏ ra khỏi dây chuyền và báo cho toàn Hệ thống để điều chỉnh kế hoạch kịp thời.
- Sử dụng mô hình Just in time đòi hỏi sự kết hợp chặt chẽ giữa nhà sản xuất và nhà cung cấp. Tăng cường phân công lao động xã hội thông qua hợp tác với các Công ty liên kết.
- Muốn Just in time thành công, Doanh nghiệp cần kết hợp đồng bộ nhiều biện pháp: áp dụng dây chuyền luồng một sản phẩm (sản phẩm được chuyển theo quy trình sản xuất chứ không theo bộ phận chuyên môn nhằm giảm thiểu chi phí vận chuyển), khả năng tự kiểm lỗi (công đoạn sau kiểm tra, nghiệm thu công đoạn trước), bình chuẩn hóa (phân bổ công việc đều mỗi ngày, không có ngày quá bận, ngày ít việc).
Xem thêm: 7 thủ thuật quản lý kho hiệu quả cho doanh nghiệp nhỏ
Just in time tuân theo một số nguyên tắc cơ bản sau:
- Không sản xuất trừ khi khách hàng đã đặt hàng.
- Trung bình hóa yêu cầu của khách hàng và như vậy mọi nguồn lực trở nên trung bình hóa và ổn định trong toàn bộ nhà máy.
- Tất cả các công đoạn phải được thông tin nối với nhau bằng một công cụ quản lý bằng trực quan đơn giản – Kanba.
- Tối đa tính linh động về nguồn lực và máy móc.
5. Một số công cụ hỗ trợ
Cùng với công nghệ thông tin hiện đại, Thẻ báo (Kanban) là phương pháp hỗ trợ hữu hiệu. Kanban là hệ thống quản lý thông tin kiểm soát số lượng linh kiện trong từng quy trình sản xuất. Mỗi Kanban được gắn vào hộp linh kiện khi chuyển qua từng công đoạn lắp ráp. Công nhân ở công đoạn nhận linh kiện từ công đoạn trước phải để lại 1 Kanban đánh dấu việc chuyển giao số lượng linh kiện.
Linh kiện qua hết các công đoạn trong dây chuyền lắp ráp, Kanban đã được điền đầy đủ các thông tin theo yêu cầu và gửi ngược lại vừa để lưu công việc đã hoàn tất, vừa để yêu cầu cung ứng linh kiện tiếp theo.
Kanban được áp dụng theo 2 hình thức:
– Thẻ rút (Withdrawal Kanban): chi tiết chủng loại, số lượng linh kiện quy trình sau nhận từ quy trình trước.
– Thẻ đặt (Production – Ordering): chi tiết chủng loại, số lượng linh kiện quy trình sau phải thực hiện.
Công nghệ thông tin không thể thay thế con người.
Toyota đã cắt giảm 80 % lượng hàng tồn kho bằng cách chuyển từ hệ thống “Đẩy” sang hệ thống “Kéo” trên cơ sở áp dụng Thẻ báo – Kanban.
Nguồn: Internet
Tổng hợp và biên soạn bởi Học viện Quản trị HRD Academy
Bạn đang lãnh đạo một Doanh nghiệp phát triển? Bạn đang là Giám đốc Nhân sự? Bạn là người phụ trách công tác Đào tạo & Phát triển? Bạn cần một đối tác để phát triển năng lực tổ chức, năng lực đội ngũ? Bộ Chương trình huấn luyện đặc biệt được thiết kế dành riêng cho Doanh nghiệp của Bạn. Được thiết kế bởi các chuyên gia giữ vị trí Quản lý điều hành tại các Tập đoàn hàng đầu và Giảng viên quản trị công ty, Bộ chương trình chứa đựng các bài học kinh nghiệm thực tiễn và chuẩn mực quản trị hiện đại. Xem chi tiết tại ĐÂY